サトー、野田彦にラベル貼付ロボット導入　作業時間を約8時間から約3時間に短縮

何が起きたか

対象は賞味期限・消費期限ラベルの貼り付け作業で、約8時間かかっていた工程が約3時間に短縮されたという。手貼り時の処理能力は1時間あたり約200枚だったが、導入後は600枚以上に向上した。

詳細

商品の切り替えは最短1分で行え、最大毎分60枚の高速貼り付けに対応する。野田彦は名古屋市中央卸売市場を拠点とする仲卸企業で、温度帯変更や多品種小ロット出荷の増加により、ラベル照合や貼り付けの負担が増していた。導入後は、1日5,000〜6,000枚規模の処理をめざすとしている。

Key Facts

本紙の見方

今回の発表で新しいのは、食品表示の現場で「貼る」作業そのものをロボットに置き換えた点である。一方で、単なる省人化設備の導入にとどまらず、温度帯変更や多品種小ロット出荷の増加に合わせて、処理能力を約200枚/時から600枚以上へ引き上げ、作業時間を約8時間から約3時間へ圧縮したところに意味がある。つまり、ラベル工程をコスト削減の対象から、受注を増やすための処理能力の中核へ切り替えようとしている構図である。本紙の関連では、サトーのASETRA、サントリープロダクツに導入が示したのは、RFIDによる資産管理の導入である。今回はRFIDではなく、食品表示のラベル貼付という別工程だが、サトーが現場の情報化を単一機器ではなく工程単位で広げている点は共通する。ASETRAが在庫・資産の可視化を担うのに対し、S-ROBO Proはラベルの印字・貼付という実作業を担うため、両者を並べるとサトーの主戦場がデータ管理と物理作業の接点にあることが見えやすい。業界構造でみると、焦点は単なるロボット販売ではなく、食品表示業務の処理能力をどう標準化するかにある。野田彦の事例では、外観が似た商品や温度帯変更を伴う出荷で、JANコード照合と自動貼付がミス抑制の手段になっている。これは、商品知識に依存した属人的な現場から、形状計測・照合・貼付を一連で処理する工程へ移る動きと読める。ただし、今後確認すべき論点は、実運用での1日5,000〜6,000枚の達成可否、切り替え頻度が上がった場合の稼働率、そして多品種運用での表示品質の維持である。

なぜ重要か

野田彦のように温度帯変更や多品種小ロットに対応する事業者にとっては、ラベル貼付の処理能力がそのまま受注余地に直結する。サトーの発表では、作業時間が約8時間から約3時間に短縮し、1時間あたりの処理能力が600枚以上に上がったとしており、食品表示工程を増員ではなく設備で支える選択肢が示された。

日本への影響

日本では食品表示や温度帯変更への対応が必要な流通・仲卸の現場で、貼付工程の省力化とミス抑制が直接の課題になる。この事例では、3Dカメラによる形状計測とJANコード照合を組み合わせているため、ラベル・印字機器、画像処理、搬送まわりの日本企業にとっては、現場の多品種運用に耐える装置設計が問われる。